每一个中国福彩网：企业在生产过程中，都会在质量管理方面花费很多的精力。但很多中国福彩网：企业在实际的质量控制工作中往往抓不住重点，花费了很多的精力、做了大量的工作，却没有收到预期的效果，不能令客户满意，还是经常会收到客户的质量投诉。因此，我们中国福彩网：企业的生产管理人员必须全面了解下游客户对纱线的质量要求，从下游客户的角度讲来做质量管理工作，以取得事半功倍的效果。现对下游客户投诉纱厂的十大常见质量问题进行简要的分析。?
1、整经断头高
整经断头高是一个反馈最多、最普遍的问题。
1.1 整经断头高的原因
（1）纱线强力低，达不到使用要求。
（2）纱线平均强力高，但强力不匀大，存在较多弱环纱线，即通俗讲的最低强力太小。
（3）筒子纱成形不良多，乱纱、乱层、夹回丝多。
（4）纱线捻接质量不合格，捻接强力低。
（5）纱线磨损、纸管变形。
（6）纱线条干差，细节和粗节多。
（7）整经速度过高、引纱角度不合理、张力过大。
1.2 案例分析
某企业生产赛络紧密纺莱赛尔品种，单纱强力较高，但客户却反馈整经断头偏高。排除强力因素造成的整经断头高问题外，需要重点考虑络筒捻接质量问题。
由于莱赛尔纤维截面呈圆形，表面光滑，抱合力差，所以莱赛尔纱线在络筒接头容易滑脱，捻接成功率和合格率明显低于其他原料纱线，莱赛尔纱线捻接问题也是行业内一个棘手的难题。
解决莱赛尔纱线捻接质量的措施：
（1）莱赛尔纤维表面光滑，捻接难度大，捻接气压要高于其他纱线品种，捻接气压在0.7MPa以上。
（2）遵循“小退捻压力、长时间退捻、大压力加捻”的原则。
（3）控制好筒纱张力和成形松紧度，莱赛尔纱线光滑，在退绕时容易滑层、乱层造成整经断头增加，避免筒子大小端菊花芯或小蛛网，退绕时挂断。
（4）络筒络纱速度过高是造成筒子成形不良的关键因素，络纱速度不宜过高。
（5）投入资金对现有捻接器改造或更换最新型的捻接器。
2、布面破洞
针织布面出现破洞是最常见的质量问题，表现为细节造成的破洞和粗节大肚纱（捻接粗节）造成的破洞。针织布面出现破洞，主要原因有捻接不良和管纱的细节过多等。
2.1捻接原因
(1) 捻接接头处的强力过低会造成织造断头，但有时候中国福彩网：企业经常会在络筒上测试捻接强力，一般控制在原纱强力的80%以上，因此捻接强力过低造成针织断头的概率很小，主要是捻接状态不良造成断头。
(2) 捻接状态不良：搭接过长，形成较大粗节或两头端外翘，过织针时堵眼、不能成圈造成破洞断头；搭接过短形成细节被拉断产生破洞。
2.2 纱线细节
纱线细节主要与原料和工艺设备关系大，造成针织破洞的细节主要产生在细纱工序。
(1) 原料长度整齐度差，短绒多，纱线粗细节多，细节更明显。
(2) 做针织纱，工艺和设备调整必须遵循“两大两小”工艺原则，否则粗细节会增加，造成针织纱破洞多。
(3) 纱线捻度不匀大，偏细段捻度过大纱线打扭喂入织针，造成破洞。
(4) 纱线毛羽大，经络筒受摩擦，形成粗节和细节，同样造成织造困难和断头。
3、布面长细节疵点
布面长细节疵点多，首先要搞清楚是偶发性还是常发性。偶发性长细节重点考虑操作或设备故障造成；常发性重点考虑工艺配置、设备工艺上机状态、原料波动造成的长细节。
3.1 偶发性长细节
（1）并条接头和粗纱机后机前接头搭接太短。
（2）并条机后断条自停失灵。
（3）粗纱机后条子黏连劈条，细纱吊锭位置过高，纱条退绕张力大造成意外牵伸。
（4）粗纱喂入过程通道不畅拉长（交叉喂入、堵喇叭口等）。
3.2 常发性长细节
（1）原料长度和整齐度变差情况下，没有及时调整工艺，比如粗纱捻度小、伸长率大，成纱的长细节多。
（2）细纱后区罗拉隔距过大或后区牵伸倍数大，粗纱条捻回破解多，纤维抱合力差产生长细节。
（3）并条前张力过大、粗纱上销变形及位置偏后。
（4）细纱吊锭不灵活，粗纱退绕时伸长拉细。
（5）络筒电清设置不合理，起不到切除长细节疵点作用。
4、布面长粗节疵点
（1）并条必须保证良好的棉网状态，消除条子中的束纤维和弯钩纤维。
（2）前纺各工序要保护好须条，减少劈、粘、挂、磨等破坏须条纤维排列结构的现象。
（3）并粗工序要消除机械波。
（4）并粗工序尽可能减少接头，建议推广不接头的无疵点操作法。
（5）粗纱喇叭口与皮辊中心要对正，防止须条边缘跑空。
（6）并、粗、细各工序要防止皮辊加压失效或压力不足而产生长粗节。
（7）杜绝粗纱、细纱飘头附入邻纱或双根喂入而形成的双股纱。
（8）粗纱、细纱要保证皮圈、皮辊不出现起拱、中凹而造成牵伸不良形成的长粗节。
5、布面纤维聚集的短粗节疵点
近些年生产两组分、三组分及多组分差异化纱线的企业越来越多，由于不同纤维物理指标特性差异大，生产过程经常会出现这样那样的问题，特别是客户经常反馈布面上的粗节较多，分析粗节处的纤维成份，多是某一种纤维集聚而形成的，对于这一类纤维集聚性的粗节，其形成原因主要有：
（1）盘混过程原料混合不匀造成。
（2）条混过程两种纤维条子没有做好交叉错列式喂入，造成同类纤维集聚。
（3）罗拉隔距偏小产生的粗节，比如棉与涤纶混纺，隔距小牵伸粗节多，以涤纤维聚集为主的粗节居多。
6、布面起横
生产纯棉精梳产品时，经常会收到客户反馈布面有片段性起横现象，原棉也没有换批，对布样拆布测试纱线的捻度、条干等指标也都在控制范围之内，没有明显的异常现象，这种布面起横的质量问题是怎么产生的呢？
（1）原棉接批调整比例过大，严格来讲，针织纱接批比例每次要小于10%，最好小于5%。
（2）接批间隔按从投棉到产出纱线的周期确定，切忌短周期内频繁调整、接批原棉。
（3）原棉马值某一批次变化大，纤维光泽差异造成布面轻微起横效果。
（4）精梳后常规过一道自调匀整并条机，匀整调整不当或频繁点动开车，造成短片段不匀，经牵伸后出现偶发长片段粗细不匀。
（5）织造张力不匀产生的布面起横、用错纱支、不同时间生产的纱线混用等。
7、条干CVm与布面质量不一致
纱线的条干CVm反映的是纱线的条干均匀度水平，通常情况下，纱线的CVm值越小，织物的外观越应该越好，但有些企业生产的纱线，测试出来的条干CVm很好，而客户却投诉布面质量不达标，兄弟企业生产的纱线条干CVm相对较差，但客户却对布面质量比较满意。出现这种条干CVm与布面质量不一致的问题，有以下几个方面的原因：
（1）过于追求纱线条干CVm值，使用了临界工艺或使用了控制力更强的纺专器材，条干平均值好了很多，但是条干CVb、锭间差异较大，质量指标的一致性不好，导致布面质量较差。
（2）纱线上存在较多的机械波或牵伸波，很多时候我们关注更多的是纱线的条干、粗细节和棉结指标，而忽视了波谱图上的机械波和牵伸波，车间存在一些劣锭，影响纱线质量指标的一致性。
（3）工艺控制过紧造成锭差大，小纱疵明显多。常见问题是细纱前区罗拉隔距过小，前罗拉蹭下皮圈、前皮辊蹭上皮圈等。
8、粗支纱织布出圈线
目前市场上低支纱很走俏，很多企业由高支转纺低支纱，部分企业专业生产低支纱，都是按低支纱高端做的原则，打造出了精品低支纱，效益也很好。
某企业生产环锭纺CM10SK纱，各项质量指标都合格，但针织厂反馈织造过程中出圈线，倒查络筒没有发现圈线现象，降低纱线捻度效果也不理想。粗支纱在针织过程中出圈线问题，可能性的原因主要有：
（1）与针织厂进一步沟通，或到针织厂生产现场查看出圈纱的具体情况，也可以根据具体情况再适当降低捻度。
（2）10S纱手感粗硬不柔软，对做针织时成圈有一定难度，建议做蒸纱定捻或在细纱区定型24小时后再上络筒生产。
（3）10S纱牵伸过程易产生短粗节疵点，导致针织过程出圈纱，细纱要适当放大罗拉隔距和后区牵伸倍数，实现顺利牵伸。
9、棉纱运输造成的质量问题
新疆某企业生产的纱线，从新疆到广州客户处，客户反馈说纱线在长途运输过程中造成了筒纱刮烂的问题，企业派技术人员到客户处查看，外包装和内膜小塑料袋均完好无损，客户分析认为是在纱线生产过程中刮烂的。
从新疆运往广州及内地的棉纱，由于路途遥远确实经常出现部分棉纱受损的问题，尤其在冬季新疆下大雪，高速封路，运棉纱车走下道时棉纱磨损更为严重。因此，新疆企业需要重点做好几点工作：
（1）外包装袋尺寸要合适，过大会造成纱球在运输过程互相移动摩擦，打包带打紧，或增加打包带根数。
（2）筒子纱使用内膜袋和小塑袋包装。
（3）络筒张力偏大一点掌握，筒子纱要紧实，成形良好。
（4）装货码层要规矩不乱，在有揽绳与纱包接触部位放木板等物，不要绳子直接受力到纱上。
10、布面异纤
布面异纤主要是原棉中的非棉纤维和色纤、塑料膜、丙纶等，俗称“三丝”。异纤在后道的染色过程不上色、不易被染色、染色与布面主色不一致，尤其是带色异纤在漂白织物上显现得十分明显，很容易遭受到客户的投诉。预防与清除异纤的措施主要有：
（1）清花安装异纤清除机、自络采用带异纤清除功能的电子清纱器。
（2）做好原棉采购检验关。
（3）对含异纤多的原棉采取人工挑拣。
（4）清花挡车工在棉台上做巡检。
（5）做好异纤机的保养和检修，保持灵敏状态。
（6）异纤机喷出的花不再回用或拣净后再回用。
（7）多品种、多原料生产时，做好车间的隔离防护。
（8）杜绝人为带入异纤等二次污染。
11、控制各种质量问题的关键点
整经断头多问题，要以提高纱线强力、降低强力不匀、消除筒子成形不良和捻接不良为重点；布面粗细节疵点的控制，长粗长细重点抓前纺，短粗短细重点抓后纺；不以过份追求条干CVm为目标，条干好、一致性更要好；棉纱运输造成磨损，要做好防护和责任考核，减少不必要的质量投诉；异纤的清除必须使用异纤清除机和电清除异纤功能，并做好防异纤管理。
12、结语
中国福彩网：企业遇到下游客户投诉质量问题时，不要就事论事，应做到举一反三，深入挖掘客户反馈质量问题的深层次原因，把客户投诉作为质量改进、品质提升的契机，因为客户投诉就是给我们提供了更加清晰的质量管理方向和目标。
来源：印染在线交流
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